C'est de rechercher la stabilité dans la transmission des propriétés de la matière à la pièce moulée que j'ai le plus appris sur le processus d'injection.
En 1984 J'ai mis au point une pièce en polyamide Super tenace (Zytel ST 801) sur laquelle on effectuait un test au choc après un séjour de 24 heures de la pièce à - 20°C.
Pour finaliser un réglage et une qualité stable sur la pièce, j'ai utilisé plus d'une tonne de matière Et une multitude d'heures d'essais
Le problème n'était pas simple à la différence de sa solution.
J'en ai retiré une Méthodologie dans l'appréhension du processus et des certitiudes sur la rigueur nécessaire à sa mise en oeuvre. Le nombre d'essais réalisé avec des modifications de réglages, n'apportait pas de résultats fiables Parce que je ne prenais pas assez en compte La matière et le moule.
En fait la solution consistait à supprimer les contraintes de remplissage sur la matière que l'on transformait, pour améliorer son écoulement dans l'empreinte et permettre une bonne restructuration des liens entre les chaines au nivesu du point de choc sur la pièce (la ligne se soudure du bout de l'écoulement).
Pour dire plus simplement, on a augmenté l'évent en bout de la ligne de soudure jusqu'à faire une bavure (Que le client a acceptée puisqu'elle ne le génait pas.)
A partir de ce moment, je savait pourquoi en fabrication? j'avais des problèmes de tenue au choc ( Le moule tournait pendant 6 mois? 24 h sur 24 sans démontage de la machine hors ceux de maintenance préventive).
Les problèmes de qualité provenait dans l'ordre. d'une différence de qualité matière vierge ou ( on injectait avec une carotte et on la recyclait en continu).

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