Mon parcours


40 années d'injection des thermoplastiques


Préambule

De toutes ces années passées à injecter des pièces en plastique, j'ai acquis un certain nombre de convictions et de certitudes

Le plastique est une matière qui est exigente et complexe à transformer.

Il faut savoir en prendre soin et l'observer pour bien l'utiliser.

Une matière agressée ne peut pas redonner tout ce dont elle dispose.

Injecter des pièces en plastique, nécessite un travail d'équipe.

La connaissance du moule est indispensable, au mettre titre que sa qualité.

Nos meilleurs productivités étaient réalisées avec des moules fabriqués près du lieu de fabrication, imaginez-vous, habitant à Lille, voir votre docteur à Marseille, ce serait à quel prix?

Pas de qualité sans connaissances du processus dans son ensemble, injecter ce n'est pas seulement régler, c'est connaître la matière, c'est savoir s'occuper du moule, conduire sa machine, regonfler ses périphériques.

De tout cela et depuis longtemps j'ai eu envie de le transmettre.

Les moyens de communication actuels, le permettent, je me suis donc lancé dans la création d'un outil digitalisé, qui apporte au pied de la machine et au travers de ma façon de travailler, MA connaissance du processus d'injection (avec ses inperfections pour fair réfléchir et échanger).

Je veux que ce soit un outil à la base d'un travail d'équipe éfficace parce ce que je suis persuadé qu'à plusieurs on est plus fort.


1976


Après des études de mécanique générale et un stage chez un fabricant de presse à injecter, je démarre dans un bureau des méthodes qui crée des outillages de reprise de pièces injectées pour l'industrie automobile

L'atelier d'injection contient 20 presses de 80 à 400T. La production principale est un bac de batterie en PP et injection canadienne.La presse est souvent arrêtée et le canal enlevé, les problèmes de remplissage sont fréquents les réglages des pressions sont encore réalisés par des vannes manuelles avec lesquelles il faut ratrapés les jeux .

Les matières transformés sont principalement des polyoléfines, des PMMA, des ABS et des polyamides chargés et non chargés.

A cette époque, il se disait que les moules n'avait pas besoin d"évents par ce que les plans de joint étaient réalisés à l'étau-limeur.


1977

Je décide de passer dans l'atelier et d'injecter les matières, je change d'employeur et dois m'occuper d'un atelier de 3 machines 3 presses piester, 2 de 80t horizontales et une presse verticale de 50T.

Je moule une pièce massive en delrin 500 Noir, l'ensemble de plastification à un obturateur et le delrin dégrade sans arrêt, il faut purger sans arrêt et la qualité en prend un coup c'est bien plus tard que je comprendrais pourquoi j'ai autant de problèmes de dégradation, cela reste mon premier contact avec la stagnation de la matière dans le fourreau.

Je moule également des petits ballons de foot noir et blanc pour un fabricant d'outillage à main. L'intérieur noir est moulé sur une presse horizontale, la pièces est ensuite déposée manuellement et surmoulées sur la presse verticale

1978, c'est l'année de la coupe du monde au brésil, mon patron décide de modifier une 80 T en ajoutant une deuxième tête verticale et de réaliser un moule de surmoulage du ballon, c'est mon premier contact avec l'injection bimatière. Pas de chance le client à décider d'aller mouler les ballons au brésil avec les moule de surmoulage. nous réaliserons malgré tout quelque milliers de pièces.

1978

C'est également l'année ou mon patron décide d'inverstir dans de nouveaux locaux

J'intègre un atelier de 15 machines dont 4 presses verticales et notre 80T bimatière

Il faut tout organiser l'atelier, avec un problème qui va devenir récurrent, la stabilité du refroidissement des presses

La réserve d'eau de refroidissement est de 10 mètrecube en circuit fermé, l'eau doit être traitée, elle encrasse souvent les circuits, le volume est insuffisant nous avons du mal à maintenir une température stable surtout l'été avec les variations de température extérieure. L'atelier n'étant pas climatisé en été nous avons des températures entre 45 et 50° dans l'atelier, à l'inverse l'hiver nous sommes descendus une année à -34°C. L'écart maxi était de 70°C mais plus régulèrement de 30°C à 40°C, cela influençait la vitesse d'échange thermique et il fallait être vigilant sur les cotes précises.

1980 -1990

J'apprend l'injection

les exigences des clients augmentent

Les machines évoluent rapidement

Les dessicateurs apparaissent

Les matières deviennent plus techniques

La fabrication des moules plus précises

La bi-injection apparaît

Les pièces moulées deviennent plus performante

Nos principales productions de l'époque sont des pièces pour le domaine du sport. Le client transforme ses produtions de pièces en aluminium, en pièces en matières plastiques, POM, Polyamide Choc, Polyamide 30% fibres de verres, avec des contraintes de choc importantes tetées à -20°C où les écarts de processus se payent comptants. C'est de cette manière que je me suis fait mes convictions sur le processus d'injection, nous avons beaucoup appris de nos erreurs.

Nous réalisons des pièces egalement pour l'automobile, pièce de tableau de bord, aérateurs, des pièces pour l'industrie éléctrique, autoextInguibles, des pièces pour l'horlogerie, pour l'emballage médicale, pour la domotique, pour le cosmétique, des pièces en élastomères, en biomatériaux.

Nous démarrons une production à l'année de grappes de touches de téléphone en bimatière, et réalisons différents objets avec cette nouvelle technique, boutons radio, volet d'aérateurs, bouchon cosmétique...

1990 -2000

Je suis responsable de fabrication

j'ai un objectif le 0 défaut

je gère les opérateurs, la matière, la maintenance moule, machine et matériel, les mises au point des outillages, la production et la productivité, j'ai un lien étroit et parfois conflictuel avec la qualité.

Il me manque un contact important avec le bureau d'étude qui était externalisé et que l'on intégre en partie à cette époque.

Les marges diminuent.

Les demandes de productivité augmentent.

Les moules low cost arrivent.

Les presses électriques arrivent.

La robotisation s'accélère.

Je teste l'injection gaz et séquentielle.

Les pièces moulées deviennent plus performantes, comme les machines, la qualité des outillages fait sur place demeure, mais pas celle des moules fabriqués loin du poste de production. Cela pose un réel problèmes de productivité. J'ai la certitude que l'on ne peut pas mouler de la qualité si on ne connaît pas La qualité se ses outillages. C'est comme demander à un pilote automobile d'aller plus vite sans connaître les performances de son moteur!

Réflexion très personnelle : Pour moi, les acheteurs n'ont rien compris à la qualité ( je suppose même qu'ils n'en n'ont rien à faire ), pour eux les moules sont toujours trop chers, et on ne peut pas gagner de l'argent avec un moule cher!. il faut que les presses tournent même si elles font des pièces mauvaises, du moment q'ils présentent un bilan d'achat positif, ce qui tombent des presses n'est pas leur problème. Ils n'ont aucune notion de la production dans un atelier d'injection, de la maintenance du processus qu'engendrent les moules de mauvaise qualité. Pourtant tous les matins ils prennent leur voiture et ils savent que si elle n'ai pas de qualité et qu'ils ne l'entretiennent pas régulièrement, ils n'iront pas au boulot. Leur performance est jugée sur les coûts d'achat de la pièce et non de la production.

2000 -2020

Je me consacre à la formation et à la redistribution du savoir avec ce site.

Mais est ce bien nécessaire ???

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