Je traite les non qualités

Comment fonctionnent l'atelier, pourquoi j'ai des défauts?


Chaque presse réalise un processus qui met en oeuvre :

  • une composition matière.
  • des capacités moule
  • une répétition machine
  • Des résultats matériel
  • Des réglages
  • et des actions des régleurs et opérateurs

L'objectif est de transformer la matière et d'obtenir une pièce moulée conforme en qualité aux exigences du client

Les 6 élements sont ainsi mise en oeuvre simultanément avec des liaisons de fonctions et des risques de variations

Le premier des risques c'est l'utilisation d'une qualité matière variable

Vient ensuite l'usure des capacités du moule,

Des transmissions de fonction de la machine irrégulière,

Des résultats de matériel instables,

Des réglages mal surveillés qui varient,

Des actions de gestion du processus inadaptés ou non conforme.


Pendant une journée de production?

ATTENTION

Chaque ligne écrite dans ce chapite à donner lieu à un défaut sur les pièces moulées.

Je dois assurer la stabilité des processus de chaque presse.

La matière

Les risques matière

L'erreur de référence.

L'erreur de composant.

La variation de qualité entre lots.

La variation de points noirs d'origine.

Le manque d'homogénéité du stock préparé.

Les grands écarts de taux de charges.

La perte d'étuvage.

La difficulté d'avalement.

La variation de qualité du recyclage.

La variation de granulation du recyclage.


Les risques matière et matériel

les projections du broyeur

Le manque d'homogénéité du mélangeur.

La variation de dosage du colorateur.

La variation de volume de l'alimentateur.

La variation d'homogénéité de l'alimentation.

L'inefficacité de la sécurité matière.

La difficulté de remplissage par aspiration de la trémie.

La difficulté de descente des granulés dans la culasse.

La pollution par les liaisons du circuit d'alimentation.

La variation de granulation du recyclage


Les risques matière et mode

la mauvaise gestion des rebut de production.

Le traçabilités des contenants de poste.

La gestion de l'avalement.

La gestion des conditions matière appliquées.

La gestion des purges.


Le moule

Les risques moule

La casse d'empreinte.

Une empreinte fissurée.

Le remontage des empreintes.

le remontage du moule.

L'usure du seuil.

L'usure du grainage.

L'encrassement des parois.

L'encrassement des évents.

L'encrassement des guidages d'éjecteurs.

L'usure de l'alignement.

L'encrassement ou l'obturation du circuit de régulation.

Le décallage des butées.

L'encrassement des guidages des chariots.

L'usure des index de chariots.

Le grippage des portées de serrage.

L'écrasement de matière.

Le tassement des rappels d'éjection.

Le voilage de la plaque d'éjection.


Les risques moule et matériel

Energie bloc chaud en défaut.

Plastification bloc chaud en défaut.

Obturation bloc chaud en défaut.

Trop d'électricité statique moule.

Vide moule non conforme.

Préhensions mal positionnées.

Raccords de régulation non étanche.


Les risques moule et mode

L'erreur de montage de la régulation.

L'erreur de montage de l'éjection.

L'erreur de montage de la fixation.

La fréquence de maintenance sur poste.

Le suivi des capacités de montage.

Le suivi de maintenance préventive.

Gestion de la fusion du bloc chaud.

La qualité de la maintenance.


La machine

Les risques machine

La vetusté de l'emplacement moule.

Le mauvais alignement de la buse.

L'énergie de chauffe deffectueuse.

Les conditions de goulotte.

La qualité de fusion de l'ensemble de plastification.

La tenue du clapet.

La fixation de la buse.

L'énérgie de la presse.

La répétion de la pression d'injection.

La répétition du verrouillage.

La qualité de l'atmosphère.

La qualité de l'espace.

La qualité de la presse.

La sécurité de la presse.


Les risques machine et matériel

La liaison du robot d'évacuation.

La liaison de l'alimentation matière.

La liaison du régulateur.

La qualité de l'eau de régulation presse.

La qualité de la boite à eau.

La qualité de l'air comprimé.

La dureté de l'embout d'air comprimé.

La disponibilité des outils d'intervention.


Les risques machine et mode

L'erreur d'étalonnage.

La gestion de la qualité de plastification.

Le montage de la buse.

La gestion de l'attelage d'éjection.

La surveillance de l'énergie de fonctionnement.

La gestion des outils d'intervention.

La gestion de l'espace.


Le matériel

Les risques matériel

Etuve non étanche.

Filtre etuve inefficace.

Fluide régulateur inefficace.

Débit régulateur insuffisant.

Obturateur défectueux.

Positionnement moule défectueux.

Positionnement de dépose défectueux.

Usure lames broyeur.

Etanchéité circuit d'alimentation.

Etanchéité circuit de régulation.

Pollution par les liaisons.

Liaison moule et éléctricité statique.

qualité des préhenseurs.

Dépose du robot d'évacuation.

Qualité tapis et trieur.

Fonctionnement boite à eau.

Qualité et disponibilité des outils.

Liaison matériel de finition.

Encrassement des capteurs.


Les risques matériel et mode

Capacité d'étuvage insuffisante.

Remplissage de l'étuve défectueux.

Capacité de régulation insuffisante.

Obturation et perte de charge.

Gestion maintenance broyeur.

Mauvaise maintenance des filtres.

Mauvaise maintenance des fluides.

Mauvaise maintenance des circulations et volumes.

Mauvaise maintenance des liaisons.

Mauvaise repositionnement des capteurs.

Mauvaise gestion des moyens de contrôle.


Le montage

Les risques montage

Variation des conditions de mouvements.

Variation des positions du moule.

Variation des conditions de sécurité.

Changement de volume des empreintes.

Variation de l'humidité matière.

Variation de la température du moule.

Variation de la buse et son appui.

Variation de la plastification.

Variation de la verrouillage.

Variation de la poussée de la matière.

Variation du volume dosé.

Variation de la pression de maintien.

Variation des conditions d'éjection.

Variation du cycle.


Les risques montage et mode

Mauvaise préparation des buses.

Erreur d'installation.

Erreur de capacités.

Gestion de la température de fusion.

Gestion de la plastification.

Gestion du maintien.

Gestion du verrouillage.

Mauvaise gestion des alarmes.

Modification des alarmes.

Les empreintes bouchées.

Modifications de réglages non suivies.

Traçabilité de la fiche de réglage.

Consignes insuffisantes.


Le mode

Les risques mode

Qualité matière approvisionnée non conforme.

Gestion des stocks matière non conforme.

Gestion des retours fabrication non conforme.

Préparation étuvage non conforme.

Transfert matière poste non conforme.

Trançabilité matière poste non conforme.

gestion des rebuts matière poste non conforme.


Stockage moule entre production non conforme.

Maintenace moule non conforme.

Configuration de production moule non conforme.

Montage moule non conforme.

Maintenance des capacités poste non conforme.

Gestion des capacités moule non conforme.


Association capacités machine non conforme.

Maintenance emplacement moule non conforme.

Gestion de capabilité de plastification non conforme.

Gestion de la pression transmise non conforme.

Gestion de l'atmosphère non conforme.

Gestion des énergies non conforme.

Gestion de l'environnement non conforme.


Gestion des capacités matériel non conforme.

Gestion des capabilités matériels non conforme.

Associations des capacités non conforme.


Gestion de la référence de mise au point non conforme.

gestion de la disponibilité de la fiche non conforme.

gestion de la traçabilité fiche non conforme.

Gestion des surveillances non conforme.

Gestion des alarmes presse non conforme.

Gestion des consignes non conforme.

Gestion des modifications non conforme.


Gestion des pièces types non conforme.

gestion des suivis qualité non conforme.

gestion des suivis processus non conforme.

Gestion de qualité de production non conforme.

Suivis des actions correctives non conforme.

Gestion des procedures non conforme.


Pendant une journée de production?

Je dois gérer les changement de production

La fin de série, la matière restante

La fin de série la bonne quantité et qualité.

les rebuts de production.

l'arrêt du moule.

la gestion de la maintenace préventive.

Le démontage du moule.

La capabilité presse pour la série suivante.

Les risques de pollution matière.

la configuration de montage du moule.

L'installation de la nouvelle matière.

Le montage du moule.

L'installation du réglage.

Le démarrage.

La stabilisation.


Pendant une journée de production?

Je dois gérer les essais de nouvelles productions

Quelle presse doit être disponible.

Est ce que ce sera la presse et le tonnage de production.

Quelle est la matière utilisée et en cours d'utilisation.

Est-ce que le diamètre de vis et le volume injectable sont conforme.

Est-ce que l'atmosphère est conforme.

Est-ce que son étalonnage est conforme.

Est-ce que je dois changer la buse.

Est-ce que je dois mettre un obturateur.

Est-ce que j'utilise un bloc chaud.

Comment la matière est colorée.

Est-ce que l'étuvage est préparée.

Comment est attelé l'éjection.

Est-ce que c'est une éjection spécifique.

Est-ce que je dois installé le recyclage.

Est-ce que je prévoie une présérie.


Pendant une journée de production?

Je dois assurer la maintenance de répétition des presses

Qualité des énergies.

Qualité de la regulation .

Qualité de l'air comprimé.

Qualité de l'atmosphère.

Qualité de l'espace.

Qualité de la sécurisation.


Pendant une journée de production?

Je dois gerer les pannes moule avec arrêts

Stock matière poste.

gestion de l'étuvage.

Plastification de la matière .

Perte de productivité .

Consignes de maintenance.

Redémarrage.


Pendant une journée de production?

Je dois gerer les changements d'équipe

Continuité matière.

Maintenance des moules.

Répétition mchine.

Capabilité matériel .

Consignes de Réglages.

Consignes de Qualité.


Pendant une journée de production?

Je dois préparer la stabilité sans maintenance

Continuité qualité matière.

Capabilité des moules.

Energie machine.

Pression machine .

Capacités matériels.

Consignes réglages.

Consignes contrôles.


Pendant une journée de production?

8

Je dois assurer la productivité

Avalement matière.

Maintenance moule .

Répétition des fonctions machine.

Stabilité des résultats matériel.

Surveillance du réglage.

Actions correctives.


Pour réaliser une qualité constante?

il faut: pour la matière

  • Une qualité régulière .
  • Un étuvage constant
  • Une qualité de recyclage constante
  • Une homogénéité des composants dans la trémie régulière
  • Une coloration homogène
  • Une sécurité efficace
  • Un avalement régulier
l'objectif est de maintenir une fluidité constante, un volume dosé régulier et une coloration homogène.

il faut: pour le moule

  • une fermeture du plan de joint conforme.
  • une alimentation régulière et équilibrée.
  • un échange thermique constant.
  • une capabilité d'éjection régulière.
  • une usure du moule maîtrisée.
l'objectif est de maintenir des capacités constantes et connues.

il faut: pour la machine

  • Un montage de moule conforme .
  • Une plastification régulière .
  • Une pression transmise identique à chaque cycle .
  • Un verrouillage sûr .
  • Un atmosphère maîtrisé .
  • Des outils disponibles.
  • un espace propre et accessible .
l'objectif est de maintenir le cycle et l'injection constante.

il faut: pour le matériel

  • un étuvage régulier.
  • un broyage constant.
  • une alimentation homogène.
  • une coloration régulière.
  • une température d'échange thermique régulière.
  • une configuration moule constante.
  • une assistance machine conforme.
  • une évacuation régulière.
  • une assistance de finition conforme.
  • une surveillance précise.
  • un contrôle fiable.
l'objectif est d'avoir des fonctions d'assistance régulière.

il faut: pour le montage

  • Une buse maîtrisée.
  • Une humididté matière constante.
  • Une température moule constante
  • des mouvements du moule régulier
  • une sécurité moule efficace
  • une profil de verrouillage maîtrisé
  • Une température de fusion connue et stable.
  • Un volume dosé régulier.
  • Une masse chaude homogène
  • Un profil de remplissage et commutation
  • Un profil de maintien efficace.
  • un profil d'ouverture ejection stable
l'objectif est d'avoir un réglage stable et surveillé.

il faut: pour le mode

  • Un bonne gestion de la matière sur le poste.
  • Un bonne gestion des rebuts de production.
  • Un bonne gestion du broyage.
  • Une bonne mise en conditions du moule.
  • Une bonne maintenance des capacités moule su la machine.
  • Une conformité de maintenance préventive.
  • Une conformité d'étalonnage machine
  • une conformité de maintenance presse
  • Des capacités matériels disponibles
  • Une bonne gestion des capacités matériel sur le poste
  • Une bonne gestion des surveillances de réglages et des alarmes.
  • Un passage de consignes efficace.
  • Un autocontrôle suivi
l'objectif est d'avoir ue gestion des capacités efficaces

Les causes de défauts

Non qualités d'origine matière

  • Problème de qualité matière
  • Problème de composition matière
  • Problème de recyclage matière
  • Problème de coloration matière
  • Problème de fluidité matière
  • Problème de d'avalement
  • Problème de dégradation matière

Non qualités d'origine moule

  • Problème de casse dans le moule
  • Problème d'alignement des volumes
  • Problème d'usure des seuils
  • Problème d'encrassement des évents
  • Problème de température d'échange thermique
  • Problème d'éjection
  • Problème de grainage
  • Problème de conditions de mouvements
  • Problème de conditions de verrouillage
  • Problème de conditions d'éjection

Non qualités d'origine machine

  • Problème d'emplacement moule
  • Problème d'alignement des mouvements
  • Problème de plastification
  • Problème de transmission de pression
  • Problème d'atmosphère
  • Problème d'environnement
  • Problème de répétition
  • Problème d'assistance

Non qualités d'origine matériel

  • Problème de capacités d'étuvage
  • Problème de capacités de regulation
  • Problème de capacités d'obturation
  • Problème de capacités d''assistance débit matière
  • Problème de capacités de positionnements moule
  • Problème de capacités de broyage
  • Problème de capacités de mélange des composants
  • Problème de capacités de coloration
  • Problème de capacités d'alimentation
  • Problème de capacités de sécurité matière
  • Problème de capacités d'éléctricité statique moule
  • Problème de capacités de vide moule
  • Problème de capacités de préhension
  • Problème de capacités d'évacuation, tapis
  • Problème de capacités d'air comprimé
  • Problème de capacités de boite à eau
  • Problème de capacités d'outils presse
  • Problème de capacités de capteurs
  • Problème de capacités de moyens de contrôle
  • Problème de capacités de matériel de reprise
  • Problème de fonctionnement
  • Problème de liaisons
  • Problème de gestion

Non qualités d'origine montage

  • Problème de fiche de réglage
  • Problème de cinématique moule et noyaux
  • Problème de fermeture
  • Problème de sécurité moule
  • Problème d'étuvage
  • Problème de coloration
  • Problème de température moule
  • Problème de température de fusion
  • Problème de verrouillage
  • Problème de buse et d'appui buse
  • Problème de dosage
  • Problème de décompression
  • Problème de remplissage
  • Problème de maintien refroidissement
  • Problème de décollage
  • Problème d'ouverture
  • Problème d'éjection

Non qualités d'origine mode

    gestions des capacités mise en oeuvre
  • Problème de gestion de la qualité matière approvisionnée
  • Problème de gestion de la qualité moule
  • Problème de gestion de la capabilité machine
  • Problème de gestion des capacités matériels
  • Problème de gestion de la référence de mise au point moule
  • Problème de gestion des procédures qualité
  • Problème de gestion des lots stockés
  • Problème de gestion de l'approvisionnement matière presse
  • Problème de gestion des rebuts de production
  • Problème de gestion de l'homogénéité dans la trémie
  • Problème de gestion de la configuration de montage
  • Problème de gestion des capacités moule
  • Problème de gestion du montage de moule
  • Problème de gestion de la plastification
  • Problème de gestion de la répétition machine
  • Problème de gestion de l'espace et environnement machine
  • Problème de gestion des résultats matériel
  • Problème de gestion de la fiche de réglage
  • Problème de gestion des modifications de réglages
  • Problème de gestion des consignes
  • Problème de gestion des contrôles
  • Problème de gestion des non qualités

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