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Avertissement

Tous ce que je dis ci dessous n'est que le reflet de situations auxquelles j'ai été confrontées.
Pour moi l'injection est un domaine où chaque moule, chaque production est un cas particulier.
Une des grandes difficultés ( mais également ce qui en fait le charme) de ce métier est qu'il est très difficile d'installer et de stabiliser deux fabrications dans les mêmes conditions.
Les cas énoncés ci dessous ce sont déroulés il y a plusieurs années.Ils doivent être le point de départ de réflexion adaptés à chaque situations.
Les moyens techniques et matériels ont depuis énormément évolués.
L'injection est un métier où le savoir faire et le travail d'équipe à une grande importance.
Si je peux vous apporter avec ces cas, le moyen d'améliorer la qualité de vos productions, alors je pense être sur la bonne voie.

1, 'La tenue au choc'

Le constat

j'ai 3 pièces à fabriquer avec des contraintes de tenue au choc importante :
la pièce après moulage et stabilisation est mise 24h dans un congélateur à -20°C, puis testée avec un mouton de Charpy, bras de levier 1 mètre, masse 2kgs, angle de rotation 120°. Le choc sur une pièce à lieu sur un trou de fixation de celle-ci sur son support d'utilisation, c'est à dire sur la ligne de soudure du trou, le trou étant en bout de l'écoulement de la matière dans l'empreinte.
Les 3 pièces fabriquées le sont dans 3 matières différentes,
un POM homo (Delrin 100 NC10 teinté dans la masse avec additif anti UV,
un polyamide spécial choc Zytel ST801 teinté masse et anti UV,
un polyamide chargé fibres de verre, Akulon...
Sur les 3 fabrications, les pièces réalisées sont bonnes mais de temps en temps les tests montrent une casse sur un des prélèvements effectués toutes les 2 heures, résultats toute la production est mise de côté et un second test de confirmation est réalisé.

Nous fabriquons sur ce type de production en recyclant avec les risques que cela comporte, mais nous apportons une surveillance précise de la granulation des broyeurs et de la qualité de la matière recyclée.
Sur la pièce en Delrin nous avons fait des tests de vérification de tenue au choc avec une matière 100% recyclée. Les dérives de tenue sont importantes à partir du 7 ème passage de la matière dans l'ensemble de plastification, ce cas n'intervient jamais pendant nos production puisue la carotte représente moins de 20% du poids de la moulée.
Tous les moules sont à 4 empreintes avec carottes en injection sous-marine. Diamètre ds seuil entre 1,5 et 2 mm. il est important de maîtriser les pertes de charges de la buse et d'éviter les obturateurs. Nous avons particulièrement travaillé sur l'éventation des moules,
les multiples essais réalisés ( à cette époque nous n'avions pas de rhéologie) nous ont montré qu'une bonne évacuation des empreintes était la clef pour une tenue au choc régulière. Sur la pièce en polyamide Zytel ST801 nous avons utilisé 1 tonne de matière en essais pour obtenir la bonne qualité de tenue au choc. la solution fut, de créer une bavure sur le tubulaire d'éjection de la pièce placé au niveau de la ligne de soudure et du choc. Sans cela l'évacuation de l'air n'était pas assez rapide et la tenue au choc aléatoire.
Sur les autres pièces, nous avons appliqué ce principe et obtenu de meilleur résultats.
Sur la pièce polyamide 30% fibres de verre, nous avions installé près des lignes de soudure des plots en bronze porreux avec de bon résultats. Nous n'avons pas maintenu cette solution parce que le bronze s'encrassait rapidemente te s'écrasait sous la pression d'injection.

Ma démarche

Une perte de propriétés c'est une structure qui ne s'est pas réconstituée correctement.
1) Soit parce qu'elle est dégradée.
2) Soit parce que les conditions de transformation sont insuffisantes.
3) Soit par ce que les capabilités des élements sur le poste ne sont pas maintenues.

1)-La matière est en surchauffe.
-La matière est dégradée par stagnation.
-Le dosage n'est pas conforme.
-La matière a repris de l'humidité.
-La matière est polluée.
-Le recyclage est de mauvaise qualité.

2) -Etuvage insuffisant.
-diamètre buse trop petit.
-Température de masse trop basse.
-Température du moule non conforme<.BR> -Vitesse de remplissage trop lente.
-Maintien insuffisant.

3) -remplissage étuve irrégulier.
-traçabilité des rebuts insuffisante.
-Homogénéité matière non maintenue.
-Nettoyage des évents irréguliers.
-Répétition presse non surveillée.
-Régulateur non surveillé.
-Manque de surveillance du bout.
-Maintien insuffisant.

Mes conclusions

'encrassement Dans la plupart des cas ou le défaut est apparu, c'était le résultat.
-d'un manque de surveillance.
-de la qualité matière et recyclage.
-de l'encrassement des évents.
-d'une variation de la chauffe machine.
-d'une vusure du clapet.
-d'une variation de la buse.
-d'un disfonctionnement d'un régulateur.
-d'un autocontrôle irrégulier.

La tenue au choc (et le transfert des propriétés en général) nécessite une surveillance précise sur 4 niveaux:
- la température de masse.
- la température du moule.
- le nettoyage des évents.
- la qualité du recyclage.

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